Retrofit-Gateway · jede Maschine → umati / OPC UA
Alte Maschine rein. umati raus.
Eine kleine Box, die mit Ihrer vorhandenen Maschine spricht — CAN, Modbus, seriell, OPC UA — und sie als standardkonformen OPC UA- / umati-Server erneut bereitstellt, live in Ihren Dashboards. Keine neue Steuerung. Unterwegs geht nichts verloren. Minuten statt Monate.
Das Problem
Eine Halle voller Maschinen.
Keine spricht mit.
Ihre neueste Zelle spricht OPC UA. Die Presse von 2010 spricht Modbus. Der Laser von 2003 spricht einen seriellen Dialekt, an den sich nur der Hersteller erinnert. Für ein MES — oder eine umati-Ausschreibung — sind sie unsichtbar. Funktionierende Steuerungen herauszureißen, um jede einzeln zu modernisieren, ist ein monatelanger Eingriff in laufende Anlagen.
Eine Box, jeder Dialekt
Bridge hört, was die Maschine spricht.
Ein Treiber pro Box, in der Konfiguration gewählt. Sechs Feldprotokolle rein — plus integrierter Simulator, mit dem Sie die ganze Kette am Laptop nachweisen, bevor ein einziges Kabel gezogen wird.
Live · was die Box tatsächlich tut
Lesen. Mappen. Bereitstellen. Kein Datensatz geht verloren.
Bridge fragt die Maschine ab, mappt Rohregister auf benannte Felder, veröffentlicht sie als umati-OPC UA-Server und schickt sie in Ihr Büro — während ein Store-and-Forward-Journal genau das absichert, woran Retrofits scheitern: den Netzausfall mitten in der Schicht.
HR3 → Production.PartCount
HR6:7 → Monitoring.Frequency
Warum es zählt
Die Ausschreibung sagt umati.
Ihre Maschine sagt 2003.
Standard raus, nachgerüstet rein
umati / OPC UA for Machinery — der Adressraum, den MES-Anbieter und Ausschreibungen heute verlangen — nachgerüstet an Maschinen, die nie dafür gebaut wurden, ihn zu sprechen.
Die Steuerung bleibt unberührt
Bridge liest nur. Die Maschine läuft exakt wie heute — keine Neuinbetriebnahme, keine erneute Sicherheitsabnahme, kein Risiko für eine Linie, die bereits läuft.
Minuten, am Prüfstand bewiesen
Protokoll wählen, Tags mappen, aufs Dashboard zeigen. Der integrierte Simulator beweist die ganze Kette, bevor Sie die echte Maschine anfassen.
Eine DIN-Schienen-Box, kein Projekt
Läuft eigenständig auf einem DIN-Schienen-RevPi / IOT2050 oder als Windows-Dienst auf dem PC, der schon an der Maschine steht. Keine Sonderplatine, kein Schaltschrankumbau.
Wo es auftaucht
Wählen Sie das Frontend.
Die Daten fließen bereits.
Derselbe normalisierte Datenstrom speist jede Ansicht, die passt — von der kompletten Werksplattform bis zum einzelnen Bildschirm an der Maschine.
MEJK ControlCenter
Flotten-OEE, SPC, Bauteil-Genealogie und Alarme über jede Maschine — die Industrie 4.0-Plattform für den Betrieb des ganzen Werks.
MEJK LiveView
Ein einfaches Live-Dashboard, wenn Sie die Maschine einfach jetzt sehen wollen — kein Rollout, keine Flotte, ein ehrliches Fenster auf den Prozess.
MEJK Core HMI
Speisen Sie den eigenen modernen Bedienbildschirm der Maschine aus demselben Datenstrom — das Retrofit, das dem Bediener auch ein Display gibt, das den Blick wert ist.
Nächster Schritt
Sehen Sie es auf Ihrer Maschine.
30 Minuten, live — die ganze Kette läuft gegen einen integrierten Maschinensimulator, ohne Hardware. Dann bilden wir sie auf Ihre Maschinen, Ihre Register, Ihre Dashboards ab.